كشور اوكراین با ۸۰ سال سابقه فعالیت در بخش معادن زیر زمینی، توانسته است در اعماق بیش از ۱۴۰۰ متری زیر زمین، به استخراج سنگ‌آهن بپردازد. سعید صمدی، مجری طرح تجهیز معادن سنگ‌آهن زیرزمینی، طی سفری به این كشور در تاریخ دهم شهریور لغایت هفدهم شهریور امسال، از دانشكده طراحی معدن كریوباس و معدن رودینای این كشور، بازدید كرد كه مشروح این گزارش سفر، در ادامه می‌آید:
معادن اوکراین در یک نگاه
اوكراین با تولید سالانه ۸۴ میلیون تن زغال‌سنگ و ۸۵ میلیون سنگ‌آهن یكی از جمهوری‌های صنعتی و معدنی شوروی پیشین است و تولید سالانه آن، ۳۴ میلیون تن سنگ‌آهن در معادن زیرزمینی است،
معادن زغال‌سنگ این كشور در منطقه دونتسك در استان دونباس در ۸۰۰ كیلومتری شرق كیف و معادن سنگ‌آهن آن، در شهر كریواروك در استان دنیروپترفسكی در ۵۵۰ كیلومتری جنوب شرق كیف واقع شده است. درسال۲۰۱۱، اوکراین ششمین تولید کننده سنگ‌آهن دنیا بوده و شرکت‌های «منتین وست گروپ» با تولید ۴۴ میلیون تن و شرکت «یالتاویسکی» با ۲۴ میلیون تن، مهم‌ترین تولیدکننده سنگ‌آهن در این کشور بوده و در دنیا نیز صاحب اعتبار هستند.
نخستین معدن سنگ‌آهن این شهر در سال ۱۸۸۰ به بهره‌برداری رسیده و تا سال ۱۹۲۰ حدود ۷۰ درصد سنگ‌آهن مورد نیاز روسیه قدیم از این منطقه تأمین شده است. در حال حاضر، ذخایر سنگ‌آهن این منطقه ۱۳ میلیارد تن برآورد شده كه ۷۰ درصد سنگ‌آهن اوكراین را در بر می‌گیرد. حدود ۹۰ شركت معدنی و متالوژی در این شهر فعالیت می‌کنند. تقریباً ۶۰ درصد ذخایر سنگ‌آهن این منطقه عیار بالای ۵۰ درصد دارند.
در شهر «كریواروك»، معادن مختلفی نظیر سنگ‌آهن، منگنز، سرب و روی و سایر عناصر وجود دارد به نحوی كه این منطقه، سالانه بیش از ۶۰ میلیون تن سنگ‌آهن به صورت زیرزمینی و روباز تولید می‌کند.
ورود به شهركریواروك اوكراین
در تاریخ دهم شهریور ۹۱ همراه با تیمی از شركت تهیه و تولید مواد معدنی ایران عازم شهر كریواروك شدیم كه در آغاز ورود به این شهر، با توجه به مكاتبات و هماهنگی‌های انجام شده مورد استقبال آقای دكتر ولایمر پروگودوف، رئیس دانشكده طراحی معدن كریوباس قرار گرفتیم. در این كشور، بخش «طراحی معادن» به صورت تخصصی در دانشكده‌های خاصی دنبال می‌شود و در واقع، شركت مشاور و طراحی وجود ندارد. بر اساس یك سنت باقیمانده از دوره شوروی پیشین، دانشگاهها به شدت كاربردی هستند و اغلب در كنار معادن و یا صنایع بزرگ، دانشكده خاص آن صنعت نیز فعالیت می‌كند. بسیاری از اساتید و مدیران دانشكده در این مکانها حضور دارند و حتی ممكن است فعالیت اجرایی نیز داشته باشند. از این رو، در جوار هر صنف، دانشكده خاص با شرایط و ویژگی آن صنف فعالیت می‌كند و طراحی معادن عموماً در دوره فوقلیسانس همان دانشكده صورت می‌گیرد به نحوی كه تا چند سال پیش، حتی بدون تأیید دانشكده طراحی معدن، امكان ورود كوچك‌ترین تجهیزات جدید به محیط معدن وجود نداشت.
آقای پروگودوف درباره تاریخچه فعالیت دانشكده طراحی معدن كریوباس می‌گوید: «این دانشكده حدود ۸۰ سال پیشینه و تجربه در حوزه طراحی معدن سنگ‌آهن زیرزمینی و روباز دارد که البته در بخش كانی‌های دیگر به جز زغال‌سنگ نیز فعالیت می‌کند. این دانشكده از زمان شروع فعالیت خود تاکنون، ۸ معدن سنگ‌آهن زیرزمینی در كشور اوكراین و سایر جمهوری‌های شوروی پیشین طراحی کرده است.»
وی ادامه می‌دهد: «تمام مراحل طراحی شامل طراحی اكتشافات اولیه و تكمیلی و مطالعات فنی، طراحی پایه معدن و طراحی جزیی و همچنین تأمین ماشین‌آلات مناسب با ساختار معادن توسط همین دانشکده انجام می‌شود.»
آمادگی همكاری در معادن زیر زمینی ایران
رئیس دانشكده طراحی معدن كریوباس با اشاره به اینكه بررسی‌های فنی و اقتصادی، مهم‌ترین و حساس‌ترین بخش در این دانشكده است كه سرنوشت هر معدن را نیز تعیین می‌كند و هرگونه كار غیر دقیق در آینده معدن، غیرقابل جبران است، تصریح می‌كند: «آمادگی داریم در مطالعات اولیه معادن سنگ‌آهن بر اساس اكتشافات انجام شده توسط طرف ایرانی و مورد تأیید آنها، مشاركت داشته باشیم.»
وی می‌افزاید: «پیش از هر گونه فعالیت، ابتدا باید معادن شما بر اساس قیمت‌های جهانی و قیمت تمام شده فعالیت‌ها در ایران، مورد بررسی دقیق فنی و اقتصادی قرار گیرند و بعد از این مرحله است كه شما خواهید دانست که شرایط ذخایرتان چگونه است و چقدر سنگ‌آهن قابل استخراج دارید.»
پروگودوف اظهار می‌دارد: «نخستین آمارهایی كه شما اعلام می‌كنید، در واقع آمار زمین‌شناسان بر اساس فعالیت مقدماتی اكتشافی است ولی ما در كشورمان یاد گرفته‌ایم كه آمار زمین‌شناسان را نه اعلام كنیم و نه بر مبنای آن برنامه‌ریزی داشته باشیم. آماری می‌تواند مبنای برنامه‌ریزی قرار گیرد كه دستکم مرحله اولیه بررسی فنی و اقتصادی را طی كرده باشد.» وی با تاكید بر اینكه بررسی‌های اقتصادی مذكور به هیچ عنوان دایمی نیستند، خاطرنشان می‌كند: «بنابراین با توجه به قیمت‌های جهانی و قیمت تمام شده، فعالیتهای معدنی در كشور شما باید هر چند سال یك بار، به روز شوند. حتی ممكن است در دوره بررسی‌های فنی و اقتصادی، ما نتوانیم نظر قطعی بدهیم.»
به گفته این مسئول دانشكده طراحی معدن كریوباس، «بعد از بحث فنی و اقتصادی، ما به طور دقیق به شما خواهیم گفت که قیمت تمام شده هر تن استخراج سنگ‌آهن معدن مورد مطالعه چقدر است. همچنین قیمت تمام شده كل معدن و بخش‌های مختلف آن را به صورت كلی خواهیم گفت و دیگر این که پس از دریافت اطلاعات اولیه، شما تصمیم خواهید گرفت كه آیا میخواهید معدن را فعال کنید یا نه.»
در ادامه، جلسه به صورت گفت و شنود متقابل جریان یافت و ما در خصوص ریز مسائل طراحی و فنی و اقتصادی و مشكلات فرآوری مسائلی را مطرح كردیم. در نهایت مقرر شد كه روز بعد، از یك معدن سنگ‌آهن در شهر كریواروك بازدید كنیم و بدین منظور معدن رودینا انتخاب شد.
تاریخچه معدن رودینا (وطن)
معدن رودینا در كنار شهر كریواروك قرار دارد. این معدن، تا پیش از سال ۱۹۷۳ تا افق ۱۱۰ متر به صورت روباز استخراج می‌شد. از آنجا كه بر اساس عملیات اكتشاف، معدن تا افق ۱۷۰۰ متر سنگ‌آهن داشت، از اواسط دهه ۶۰، طراحی زیرزمینی آن آغاز شده و در سال ۱۹۷۳ معدن زیرزمینی به بهره‌برداری رسیده است.
سنگ‌آهن این معدن به طور متوسط عیاری حدود ۵۶ درصد آهن دارد و بیشتر از نوع هماتیت و آپاتیت است. در حال حاضر، معدن مذكور تا افق ۱۴۵۵ آماده‌سازی شده و عملیات استخراج در افق ۱۳۱۵ متر انجام می‌شود. ظرفیت تولید سالانه آن، بین ۵/۲ تا ۴ میلیون تن در نوسان است كه با توجه به شرایط بازار و میزان قراردادهای فروش، تولید آن برنامه‌ریزی می‌شود. در حال حاضر، سنگ‌آهن این معدن در داخل كشور اوكراین و استان «دنپرو پتروفسكی» به فروش می‌رسد. سنگ‌آهن تولیدی به صورت دانه‌بندی شده «فاین» و«لامپ» عرضه می‌شود كه ۶۰ درصد محصولات زیردانه میان صفر تا ۱۰ میلیمتر و ۴۰ درصد محصولات درشت‌دانه میان ۱۰ تا ۳۵ میلیمتر است. كل پرسنل فعال در آن ۱۶۵۰ نفر هستند. معدن به صورت ۴ شیفتِ ۶ ساعته در تمام روزهای سال به جز ۲ روز فعالیت می‌کند. در واقع، این معدن در روزهای اول ژانویه (نخستین روز سال میلادی) و اول ماه می به مناسبت روز جهانی كارگر معدن تعطیل است.
پوشش لباس مخصوص برای ورود به اعماق ۱۳۰۰ متری
مدیر معدن رودینا در آغاز ورود ما به جلسه، چكیده‌ای از ویژگی‌های این معدن را ارایه كرد و مقرر شد سایر توضیحات حین بازدید گفته شود. برای آماده شدن به اتاق تعویض لباس مخصوص مهمانان هدایت شدیم. روز پیش از بازدید، شماره كفش و اندازه لباس را اندازه‌گیری كرده بودند. لذا برای هر نفر از پیش، كمد لباس آماده شده و نام فرد روی آن درج شده بود. برای تعویض لباس ابتدا یك دست لباس كتان سفید رنگ و آزاد و سپس روی آن لباس مخصوص كار پوشیدیم. كفش بازدید هم چكمه پلاستیكی مشابه معادن زغال‌سنگ بود.
پیش از بازدید، مسئول ایمنی در خصوص تجربه بازدید از معادن زیرزمینی و پیشینه بیماری قلبی و تنفسی و سایر موارد از تك تك افراد پرسید و مواردی را یاداشت کرد. همچنین شیوه كار «خود نجات» انفرادی و چراغ تونل را توضیح داد و در خصوص خطرات احتمالی و شیوه‌های مواجه به سوانح، سخنانی گفت. تعویض لباس و شنیدن توضیحات ایمنی حدود یك ساعت طول کشید و این در حالی بود كه همه ما تجربه کار معدنی و تجربه ورود به معدن زیرزمینی و فعالیت در آن را داشتیم. با این وجود، مسئول ایمنی باز هم تمام موارد را کنترل کرد.
پس از تعویض لباس، همراه با مدیر معدن، مسئول استخراج معدن، مسئول پیشروی معدن، مدیر ایمنی و نماینده دانشكده طراحی عازم بازدید از معدن شدیم. ساختمان ورود به چاه معدن، حدود ۲۰۰ متر با ساختمان مركزی فاصله داشت. در محل ورودی چاه معدن، یک ساختمان ۸ طبقه به ارتفاع ۴۰ متر قرار داشت. در این ساختمان بالابرهای مختلف مستقر بودند كه مهم‌ترین آن، بالابر حمل سنگ‌آهن و نفرات بود.
ورود به معدن رودینا
به همراه مدیر معدن با آسانسور وارد طبقه فوقانی ساختمان شدیم كه موتور اصلی بالابر سنگ‌آهن در آن قرار داشت. ابعاد محل موتور شامل ۲ الكترو موتور و طبلك سیم بكسل‌ها ۸×۱۶ با ارتفاع ۶ متر بود درباره مشخصات موتور و تجهیزات بالابرها پرسش شد كه مسئولان بخش پاسخ دادند كه این تجهیزات از حدود ۳۵ سال پیش تاکنون كار می‌كنند و ساخت كشور اوكراین بوده و تكنولوژی مخصوص خود را دارند.
پس از بازدید از ساختمان روی چاه معدن، جهت عزیمت به عمق ۱۳۱۵ متری وارد آسانسور آدمرو شدیم.
آسانسور ۲ طبقه داشت و در هر مرحله ۴۰ نفر را جابه‌جا می‌کرد. سرعت آسانسور ۴ متر بر ثانیه بود و برای رسیدن به افق مورد بازدید ۶ دقیقه زمان برد. سرعت آسانسور و تغییرات فشار در طول حركت آسانسور گوشهایمان را كمی آزار می‌داد. به ویژه تغییرات فشار خیلی محسوس بود. پس از رسیدن به این افق از آسانسور پیاده شدیم.
تونلهای اصلی معدن مقطع ۲۲ مترمربع را داشتند و مقاطع تونلها میان ۱۵ تا ۲۲ مترمربع متغیر بود. با توجه به شرایط خوب پایداری سنگها، بیشتر تونلها نگهداری آرك نداشتند بلکه به صورت شات كلید و در پاره‌ای از تونلهای اصلی تونل به با راک برد نگهداری می‌شود. در برخی تونلها تابلوی اعلان خطرریزشی بودن آرك نصب شده بود. فاصله آركها نیز نیم متر بود و در بالا، رده بتونی دیواره تونل پوشیده شده بود.اما در مجموع بیشتر تونلها ارک نداشتند و از شیوه‌های طبیعی و کم هزینه جهت نگهداری استفاده می‌شد.
برای حمل نفرات و تجهیزات در محدوده هر افق، از لوكوموتیو برقی استفاده می‌شد و برق مورد نیاز آن هم به طور مستقیم از طریق كابلهای نصب شده در سقف تأمین می‌شد و به دلیل این كه معدن گازدار نبود، هیچ گونه مشكلی در زمینه تجهیزات برقی و زدن جرقه وجود نداشت و حتی در این معدن، استعمال دخانیات نیز آزاد بود.
در تونلها ۲ خط ریل وجود داشت و با توجه به ظرفیت ۱۰ تنی واگن‌های حمل سنگ‌آهن، اندازه ریلها ۳۲ به بالا بود. با وجود عمق معدن و آب بسیار زیاد زمین، آبكشی در آن عمق به خوبی انجام می‌شد و كانالهای هدایت آب در كنار تونلها به طور دقیق شیب‌بندی شده و عموماً هیچگونه مشكلی در زمینه آب كف تونل وجود نداشت. پس از ورود به افق ۱۳۱۵، رئیس معدن وارد اطاق دیس پیچ شد كه وظیفه هدایت لوكوموتیوها و بخش‌های اساسی معدن را داشت.
هماهنگی‌های لازم را با دیس پیچ آن افق انجام داده و سپس سوار واگن آدمرو كه هر واگن ۸ نفر ظرفیت داشت شدیم و به سمت ظلع غرب معدن كه حدود ۳ كیلومتر فاصله داشت حركت كردیم. پس از رسیدن به منتهی الیه غرب معدن، از قطار پیاده شده و وارد این بخش شدیم و پس از پیمودن حدود یك كیلومتر از تونل شیپ‌دار«اکلن» به طول ۴۰۰ متر با شیپی حدود ۱۳ درجه، به افق ۱۳۴۵ متر قدم گذاشتیم. در این افق، عملیات پیشروی و آماده‌سازی جریان داشت. تونلهای این منطقه مقطع ۱۵ متر داشتند و دیواره آن هم بسیار محكم بود. با اینكه تقریباً چند ماه از حفر آن گذشته بود اما هنوز نگهداری خاصی نداشت. عملیات پیشروی به وسیله حفاری و آتشباری انجام می‌شد و برای حفاری یك دستگاه جامبو دریل ساخت شركت اطلس كوپكو وجود داشت كه مشغول حفاری بود و یك دستگاه لودر برقی نیز سنگ خاك حاصل از آتشباری را برمیداشت.
برابر اعلام تیم پیشروی، به طور متوسط روزانه ۸ متر در این منطقه پیشروی داشتند. كارشناسان و تكنسین‌های پیشروی، در خصوص نحوه انجام عملیات توضیحاتی دادند و سپس دوباره از همان تونل شیب‌دار به افق ۱۳۱۵ متر برگشتیم. با وجود عمق زمین، تجهیزات تهویه شرایط كاری مناسبی را آماده كرده بود. البته نبود گاز - كه وجه تمایز مهم میان این معادن و معادن زغال‌سنگ است- آن شرایط را بسیار آسان کرده بود و در این عمق پر پیچ و خم زمین، گرمای آزاردهندهای نیز وجود نداشت.
اتاق‌های نجات همراه با خط تلفن و لوله‌های اكسیژن
پس از رسیدن به افق ۱۳۱۵، درون اتاقكی كه عمود بر تونل ساخته و به وسیله چوب كاملاً پوشیده شده بود، رفتیم و استراحت كوتاهی كردیم. این اتاقك هیچگونه شباهتی به سازه‌ای در عمق ۱۳۱۵ متری زمین نداشت. از اینها كه اتاقك‌های نجات هستند هر ۱۰۰۰ متر یك باب ساخته شده است. این اتاقك‌ها به وسیله گمانه حفاری با سطح زمین نیز ارتباط دارند. از همین لوله‌ها اكسیژن رسانی می‌شد. همچنین خط تلفنی بود كه با استفاده از فیبر نوری امکان ارتباط با سطح زمین را برقرار می‌کرد. مقداری اغذیه و آشامیدنی وجود داشت تا در صورت بروز خطر، افراد پیش از رسیدن نیروی كمكی بتوانند خود را از گرسنگی برهانند.
پس از استراحتی كوتاه، با پای پیاده حدود یك كیلومتر پیش رفتیم تا به یك كارگاه استخراج سنگ‌آهن رسیدیم. شیوه استخراج در این معدن، روش Sub Lovel Stoping است كه در آن، تغییرات ناشی از ذخایر معدن مورد توجه است.
برای احداث كارگاه استخراج، ابتدا زیر ذخیره سنگ‌آهن با ضخامت متوسط ۷۰ متر تونل حفر می‌كنند و حال اگر ضخامت توده سنگ‌آهن ۷۰۰ متر باشد، بدون تردید برای هر ۷۰ متر یك تونل دسترسی زیر ذخیره حفر می‌كنند. مقطع تونل هم متفاوت است و با توجه به واگن‌های ۱۰ تنی و خطوط انتقال برق عبوری از سقف تونل، این مقطع نمی‌تواند كمتر از ۱۴ متر مربع باشد. پس از حفر تونل در فواصل ۳۰ متری، كارگاه استخراج ایجاد می‌كنند البته این فواصل با توجه به شرایط کارگاه متغیر است.
برای ساخت كارگاه استخراج، از دیواره تونل با یك دویل حدود ۳ متر بالا می‌روند و با یك چرخش به بالای افق تونل میرسند. در سقف تونل از بالا یك قیف ایجاد می‌كنند و یك فیدر معمولی هم نصب می‌كنند. در این حالت، یك كارگاه كوچك ایجاد شده است. بعد از این مرحله، با چالهای سربالا، حفاری و آتشباری می‌كنند. البته عمق چالها متفاوت است. چالهای اولیه عمق كمتر از ۶ متر را دارد. اما هر چه آن محیط پیشرو باز شود، كارگاه بزرگ‌تر شده و عمق چالها بیشتر خواهد شد.
در این مرحله، یك وپنچ L.V.D در ابتدای کارگاه نصب كرده و با یك اسکیپ، سنگهای حاصل از آتشباری ایجاد شده در بالای تونل را به محل قیف هدایت می‌كنند. زیر قیف داخل تونل نیز لوكوموتیو و واگن قرار دارد و از همین محل بارگیری انجام می‌شود. كنترل حجم بارگیری توسط متصدی این امر كه در داخل تونل مستقر است، انجام می‌شود. در این مرحله ممكن است سنگها سایز‌های مختلفی داشته باشند اما سایز آن با توجه به دهنه فیدر كه حدود ۴۰ سانتیمتر مترمربع است، بزرگ‌تر نیست. هر لوكوموتیو به طور متوسط ۱۵ واگن ۱۰ تنی را جابه‌جا می‌کند. لوكوموتیو، واگن‌های حامل سنگ را به محل واگن‌برگردان در ۷۰ متری بالا بر خروجی سنگ‌آهن معدن حمل كرده و واگن‌برگردان كه بسیار قدیمی به نظر می‌رسید در هر مرحله ۲ واگن را تخلیه می‌کرد.
حمل سنگ‌آهن با مخزن ۷۵ تنی
سنگ‌آهن از محل واگن‌برگردان به بونكر نصب شده در زیر واگن‌برگردان، هدایت شده و از آن جا به طورمستقیم به وسیله یك سنگ‌شكن فكی تا ابعاد حدود ۱۰ سانتیمتر خرد می‌شد. تمام این تأسیسات در افق ۱۳۱۵ قرار داشت. پس از خردایش، سنگها به وسیله یك نوار نقاله به طول ۸۰ متر، به داخل مخزن بالابر سنگ‌آهن با ظرفیت حدود ۷۵ تن حمل می‌شد. به عبارتی دیگر، این بالابر در هر مرحله ۷۵ تن سنگ را به بالا انتقال می‌داد. به منظور صرفه‌جویی در انرژی، ۲ مخزن در چاه نصب شده بود كه این مخازن به صورت رفت و برگشت عمل می‌كردند. زمانی كه یك مخزن بالا در حال تخلیه بود، مخزن دومی در پایین در حال بارگیری بود و بخشی از انرژی مورد نیاز جهت كشیدن مخزن به بالا از محل انرژی حاصل از پایین رفتن مخزن خالی تأمین می‌شد جهت حمل بار ثابت شامل سیم بكسل‌ها و اطاقكهای مخزن، انرژی صرف نشده و انرژی آن از محل سقوط مخزن دومی به پایین تأمین می‌شد. شكل مخزن حمل سنگ‌آهن به صورت مكعب مستطیل با عرض كم و ارتفاع زیاد است به نحوی كه از هر چاه در آن واحد ۲ مخزن توان عبور داشتند و تخلیه آن هم به شیوه باز شدن یكی از اضلاع این مكعب مستطیل، سنگ‌آهن تخلیه می‌شد.
پس از توضیحات مسیر استخراج و باربری سنگ‌آهن، وارد سایر بخشها شدیم. در هر افق یك مجموعه ۲ اتاق با ابعاد ۲۵ مترمربع وجود داشت كه تجهیزات كمك‌های اولیه و یك اتاق عملیات نجات مصدومان حوادث در آن وجود داشت.
واگنی مخصوص برای حمل مصدوم
پزشك مربوطه توضیح داد كه هنگام بروز حوادث، نخستین گام كمكرسانی به مصدوم، بیشترین تأثیر را در آینده زندگی آن فرد دارد. اولین کسانی که به كمك مصدوم میشتابند، تكنسین‌های پزشكیاند كه با واگن مخصوص حمل مصدوم به محل می‌روند. ما خواهان دریافت عكس یا اطلاعاتی از حوادث پیشین بودیم که گفتند این معدن در ۱۲سال اخیر هیچ گونه حادثه شدید نداشته است. پس از چند ساعت بازدید از داخل تونل كه زمان آن خیلی زود گذشت، كمكم به منطقه بالابر حمل نفرات رفتیم تا از تونل خارج شویم.
در مجموع، اگر ما بخواهیم یك معدن سنگ‌آهن زیرزمینی را به صورت خلاصه تشریح کنیم باید بگویم مجموعه معدنی و حفریات بزرگ، عمیق و گسترده اما ساده و با پیچیدگی بسیار کم نسبت به معادن زغال سنگ است.
با توجه به تجربه ده سالهام در معادن زغال‌سنگ به جرات می‌گویم از نظر سادگی و مكانیسم كار، معدن سنگ‌آهن ۲ برابر ساده‌تر از معدن زغال‌سنگ است و پیچیدگی ندارد اما حجم آن ۱۰ برابر بزرگ‌تر است. این بزرگی، مقداری كار ما را ساده می‌كند چون فعالیت در آن با فراغ بال بیشتری انجام می‌شود و سخت می‌كند. چون احجام بزرگ مطالعات و محاسبات دقیق‌تری نیاز دارند.
عمده تجهیزات موجود در یك معدن سنگ‌آهن
مهم‌ترین تجهیزات موجود در یك معدن سنگ‌آهن شامل موارد زیر است:
۱- آسانسورهای حمل بار و نفرات با سیستم‌های قوی و منحصر به فرد، با توجه به حجم بالای حجم بار و ارتفاع آن.
۲- وجود ۴ دستگاه «وینتلاتور» مكشی تهویه با توجه به عمق معدن تهویه از حساسیت خاصی برخوردارند. همواره ۲ دستگاه آن فعال و ۲ دستگاه به صورت ذخیره بود و در داخل تونل هم «وینتلاتور» كوچك جهت هدایت هوا وجود داشت. در مجموعه به دلیل نبود گاز، تهویه با سهولت بیشتری انجام می‌گرفت اما عمق معدن، بخشی از این سهولت را تحت‌الشعاع خود قرار داده بود. مهندسین ایرانی كه پیشتر در معادن زغال‌سنگ فعالیت کرده‌اند با سیستم‌های تهویه روسی آشنایی كامل دارند.
۳- پمپ‌های مخصوص آب برای انتقال آن از افق ۱۴۰۰ متر
۴- تجهیزات حفاری شامل حفاری پیشروی و حفاری كارگاه‌های استخراج
۵- تجهیزات بارگیری در كارگاه‌های پیشروی و استخراج شامل لودر و اسكیپ
۶- لوكوموتیو برقی با توان حمل حدود ۱۵ واگن ۱۰ تنی كه برقشان از سقف تونل تأمین می‌شد
۷- سنگ¬شكن فكی جهت خردایش اولیه سنگ‌آهن در داخل تونل و نوارنقاله و سایر تجهیزات آماده‌سازی و انتقال سنگ‌آهن.
۸- تجهیزات نگهداری تونلها شامل آرك، لارده بتنی و ....كه در پاره‌ای از تونلها استفاده می‌شود.
نتیجهگیری
۱- با توجه به تحولات بازار جهانی فولاد و سنگ‌آهن، روند كلی قیمت جهانی سنگ‌آهن در بلند مدت افزایشی بوده و این روند فرصت مناسبی را برای معدنكاران سنگ‌آهن ایجاد کرده كه در این بازار پر رونق، استخراج ذخایر خود را افزایش داده و از حاشیه‌های سود منحصر به فردی برخوردار شوند.
۲- كشور ما به صورت بالقوه از ذخایر سنگ‌آهن مساعدی برخوردار است و در ۳ دهه گذشته كل فعالیت ما روی معادن سنگ‌آهن سطحی بوده و به صورت روباز استخراج شده است اما اگر بخواهیم جایگاه كشورمان را در تولید سنگ‌آهن با هدف تأمین سنگ‌آهن مورد نیاز كارخانه‌های داخلی فولادسازی و همچنین صادرات مازاد آن حفظ كنیم، ناگزیر هستیم بخشی از ذخایر سنگ‌آهن زیرزمینی را تجهیز و آماده استخراج كنیم.
۳- با وجود اینكه روی ذخایر زیرزمینی مطالعات دقیق انجام نشده است اما همین مطالعات اندك نشان از استعداد اقتصادی و قابل قبول كشورمان در معادن سنگ‌آهن زیرزمینی دارد لذا باید با هدف راهاندازی این معادن، با حداكثر سرعت برنامه مطالعات، طراحی و سپس خرید تجهیزات را آغاز کنیم.
۴- با توجه به شرایط خاص نیروی انسانی در كشور ما و نیاز به ایجاد اشتغال پایدار، معادن زیرزمینی سطح اشتغال گستردهای را در كشور ایجاد خواهند کرد و وابستگی آن به تكنولوژی و ماشین‌آلات خارجی به مراتب كمتر از معادن روباز و اثرات سوء زیست محیطی آن نیز بسیار كمتر از معادن روباز است.
۵- با توجه به این كه تجربه تجهیز معدن سنگ‌آهن زیرزمینی در كشور ما وجود ندارد، ناگزیر هستیم در ساخت اولین معدن از تجربیات، دانش فنی و تجهیزات خارجی استفاده کنیم و با عنایت به این كه دانش فنی معادن زیرزمینی كشورهای شوروی پیشین تا حدود زیادی با فرهنگ و سطح دانش مهندسین كشورمان همخوانی دارد و از طرفی جلب نظر این كشورها ساده و فاقد پیچیدگی كشورهای اروپایی، كانادا و استرالیاست. لذا ادامه همكاری با مجموعه‌های طراحی معادن كه در گزارش آمد، منطقی و به صلاح كشور ارزیابی می‌شود.
۶- با عنایت به موارد فوق پیشنهاد می‌شود، در مرحله بعد جهت بررسی چارچوب همكاری و جزئیات آن و احتمالاً مذاكرات انعقاد قرارداد اولیه، هیأتی به كشور اكراین اعزام شود.
